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1.材料熔體流動速率較小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），開機速度較快易引起熔體破裂。

　2.LDPE與HDPE相混合，熔體流動速率不均勻，從而產(chǎn)生不均勻的內(nèi)應力，出模口時應力恢復引起熔體破裂。

　3.溫度過低，壓力增大，剪切應力增加，開機速度超過塑料的臨界剪切速率（LDPE一般為50~600　1/s）。

　4.出模口壓力太小或太大。

　5.模套入口角太大，臨界剪切速率變小。

　6.氮氣壓力太大，進一步增大塑料擠出壓力，剪切應力增加，臨界剪切速率降低。　

　7.模套太小，導致內(nèi)應力增大。

　8.模芯、模套不光滑，高速時摩擦力較大，易于引起熔體破裂。　

　9.螺桿長徑比太小，螺槽深度太淺。　

　10.加速太快，已引起熔體破裂。

解決方法：

　1.改用熔體流動速率較大的材料（不同的LDPE料，熔體流動速度可相差幾倍）。　

　2.適當增大HDPE的混合量，HDPE的熔體流動速率較大，但此方法易使線芯抗拉性能減弱，易折斷，一般不適于實芯擠出；如HDPE混合量太大，螺桿內(nèi)部壓力較低，氮氣進氣量增大且進氣不穩(wěn)定，易造成發(fā)泡度過大而扁線、表面發(fā)毛或外徑不穩(wěn)定。　

　3.提高熔體溫度。

　4.調(diào)節(jié)模芯與模套間距 模套間距：L=1.5~2.5D（D 模套孔徑）。L偏小時壓力較小，L偏大時壓力較大。壓力調(diào)節(jié)以觀察到出模口芯線剛好離模發(fā)泡時為準（出模口時較透明），壓力較小時模內(nèi)發(fā)泡表面易粗糙，壓力較大易發(fā)生扁線及機身溫度自動升高。　

　5.減小模套入口角，模芯斜度與模套壁應一致，盡量保持塑料層流。

　6.適當降低氮氣壓力。一般較小外徑芯線氮氣壓力可減小，較大時適當增大，并非所有線都采用同一壓力。

　7.適當放大模套，減小出模口前內(nèi)應力。

　8.用砂紙砂光模芯、模套壁，提高擠出的臨界剪切速率。　

　9.增大螺桿長徑比，加深螺槽深度。

　10. 適當降低開機速度，螺桿內(nèi)的料排完后再慢慢加速。

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