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混凝土表面起砂問題的原因與對策
近幾年經常出現混凝土路面或地面起砂的問題，究其原因主要有兩個方面的原因：一是混凝土自身的原材料構成不合理；二是施工人員要求的施工坍落度過大。
1 混凝土原材料
混 凝土的組成材料中粉煤灰的密度最小，大約在2.4 左右，摻入水泥中的粉煤灰的密度還要�。ㄒ蚱浜�碳量較高），大約在2.2 左右；水泥的密度在3.0 左右。如果混凝土中的粉煤灰含量過大，再加上混凝土拌合物的坍落度過大，在路面施工時的提漿過程中就會使較多的粉煤灰顆粒上浮至混凝土表面，導致混凝土表 面強度過低（因為粉煤灰需要與水泥的水化產物發生反應才能生成較硬的物質，在混凝土表面的水泥顆粒太少，粉煤灰顆粒過多，沒有足夠的水泥水化物提供給粉煤 灰再次發生反應，所以導致混凝土表面強度過低）。致使車輪壓過后把砂漿撮起，露出石子。
路面起砂多數發生在C15 或C20 等級的混凝土中，因為低等級的混凝土摻入的粉煤灰過多，或者是采用32.5 級復合水泥，再摻入部分粉煤灰，就很容易出現起砂現象。環氧樹脂地坪為什么會產生剝離或破壞的原因：
1、環氧樹脂地坪的底漆選擇不當；
2、環氧樹脂地坪的底漆過厚；
3、涂料層間再涂時間過長；
4、重物墜入；
5、油污面施工；
6、水泥層不堅固；
7、環氧樹脂地坪的施工水泥層有水壓上升。
環氧樹脂地坪為什么會產生剝離或破壞的預防方法：
1、選擇適當底漆系統，并進行小面積試驗底漆附著力；
2、選擇適當環氧系統及工藝制作，以增強耐沖擊性；
3、油污面積須先清洗，整理干凈后，方可施工；
4、地下水壓過高，應改用水性底漆或先施作斷水層，涂布后隔天再進行下一道工序。
四 環氧樹脂地坪為什么有氣泡和針孔的原因：
1、混合后反應速度過快；
2、混合液粘度過高，造成消泡太慢；
3、氣溫太低，消泡困難；
4、環氧地坪粗糙多孔。
環氧樹脂地坪為什么有氣泡和針孔的預防方法：
1、選用產生較少機械氣泡的攪拌設備，混合均勻后，宜靜置消泡3-5分鐘；
2、中涂批補，環氧樹脂面漆批補封閉地坪砂孔；
3、涂布抹平時，表面不允許有目視之氣泡，如尚有氣泡，穿著釘鞋進入，用針刺泡或消泡滾輸消泡
五 環氧樹脂地坪為什么露底的原因：
1、環氧樹脂涂料涂布厚度不夠；
2、環氧樹脂涂料涂布不均勻；
3、環氧樹脂涂料本身遮蓋力不佳。
環氧樹脂地坪為什么露底的預防方法：
1、環氧樹脂漆膜須達到足夠厚度；
2、環氧樹脂漆膜均勻涂布；
3、選用足夠遮蓋力的涂料。
六 環氧樹脂地坪為什么有齒痕的原因：
1、鏝刀鏝涂后，沒有再抹平；
2、環氧樹脂涂料粘度過高，流平性不佳；
3、環氧樹脂涂料反應過快。
環氧樹脂地坪為什么有齒痕的預防方法：
1、正確使用鏝刀均勻涂布；
2、選用粘度低、流平性好的環氧樹脂涂料（尤其在冬天）；
3、夏季選擇反應不太快的環氧樹脂涂料。 混凝土起砂機理、原因、解決措施以及注意事項
1 混凝土起砂機理
主要是混凝土基層上表面水泥基漿體強度薄弱，在外力的摩擦下，薄弱的部分脫落，導致混凝土表層硬化后的水泥基漿體流失，面層失去水泥漿體本身的光澤，長期不治理而造成面層缺損、露骨料，進而會影響混凝土本身的耐久性。
2 混凝土起砂原因
1）混凝土坍落度大，振搗后，游離水、水泥漿體（含粉煤灰，礦粉）上升到混凝土表面，造成混凝土表面層水膠比變大，表層水泥基漿體強度變低。
2）部分使用礦渣水泥的混凝土，容易泌水，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強度很低。
3）部分混凝土由于使用原材料（水泥，或者外加劑，骨料）不合適，造成混凝土后期嚴重的滯后泌水，甚至形成“魚塘”，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強度很低。
4）混凝土原材料如砂石含泥量大，混凝土振搗后，游離水、泥漿體（含粉煤灰，礦粉）上升到混凝土表面，使表層水泥基漿體和骨料界面粘結強度變低。
2 施工人員要求的混凝土坍落度過大
原 來現場攪拌的混凝土路面的施工坍落度為10~30mm，而自從使用了預拌混凝土后，施工人員對路面混凝土的施工坍落度要求是越來越大，個別工地要求混凝土 坍落度大于200毫米。他們只管自己省力，而把混凝土的強度拋于腦后。當混凝土的施工坍落度大于150mm 時，砂漿中的粉煤灰顆粒就很容易隨著提漿過程而上浮到混凝土的表面，造成混凝土表面的強度很低，承受不了重車輪的碾壓，早早起皮脫落。
3 對起砂問題應采取的對策
（1）路面混凝土的強度等級不宜小于C20。在確定其配合比時宜采用P·O42.5 水泥，粉煤灰的摻量不宜大于20%，不得使用粉煤灰水泥。
（2）當使用預拌混凝土澆筑路面時，施工坍落度不得大于150mm。
（3）當使用粉煤灰水泥做地面面層時，不得采用水泥砂漿直接抹面法，應采用干硬性砂漿找平，然后用水泥稀漿潑漿抹平壓光法。因為此法沒有提漿過程，就不會出現粉煤灰上浮，也就不會有起砂現象。

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