鈀合金可制成膜片(稱鈀膜)。鈀膜的厚度通常為0.1mm左右。主要于氫氣與雜質的分離。（鈀水回收）鈀膜純化氫的原理是，在300—500℃下，把待純化的氫通入鈀膜的一側時，氫被吸附在鈀膜壁上，由于鈀的4d電子層缺少兩個電子，它能與氫生成不穩定的化學鍵(鈀與氫的這種反應是可逆的)，在鈀的作用下，氫被電離為質子其半徑為1.5×1015m，而鈀的晶格常數為3.88×10-10m(20℃時)，故可通過鈀膜，在鈀的作用下質子又與電子結合并重新形成氫分子，從鈀膜的另一側逸出。
在鈀膜表面，未被離解的氣體是不能透過的，故可利用鈀膜獲得高純氫。雖然鈀對氫有獨特的透過性能，但純鈀的機械性能差，高溫時易氧化，再結晶溫度低，易使鈀管變形和脆化，故不能用純鈀作透過膜。在鈀中添加適量的IB族和Ⅷ族元素，制成鈀合金，可改善鈀的機械性能。
鈀碳制備改進措施——氯化鈀回收公司來為大家娓娓道來：
1.
保持生產工況的平穩運行。盡量減少流量和壓力的波動以減少床層移動;控制反應溫度平穩以避免催化劑床層的局部過熱引起Pd微晶的燒結成長;在催化劑儲運和裝填過程中應盡量避免顆粒直接摩擦產生炭粉細粒。
2.
嚴格控制進料中的雜質含量。應嚴格控制原料PX、乙酸(HAc)、H2、純水(DIW)、空氣(AIR)的雜質含量和減少反應系統腐蝕產生金屬,防止金屬和非金屬與鈀反應而發生化學燒結,導致Pd微晶的成長失活。另外,鈀炭催化劑的主要毒物是硫,精制進料中硫的質量分數為1400×10-6時,可在3d內使床層中毒而完全失活,制氫裝置脫硫系統的短暫故障可使催化劑迅速失活,而氧化吸入的空氣中含硫過高可使催化劑很快失活。生產中的硫主要來源于純水(DIW)、（鈀碳回收）氫氣(H2)和大氣中,因此應采取必要措施嚴格控制各個硫的來源。
3.
優化氧化反應條件。減少產物CTA中的副產物——高分子有機物,是延長鈀炭催化劑使用壽命的一個重要手段;此外,適當提高加氫反應溫度,可減少高分子有機物在催化劑表面的沉積,近幾年新建PTA裝置反應溫度已從280℃提高到288℃;另據有關專利介紹[6],一旦判斷系統發生有機物覆蓋失活,可通過堿洗使催化活性得到恢復,但堿濃度和堿洗溫度等工藝條件都需要嚴格控制,以防止設備腐蝕、催化劑被氧化和被氯污染。
5.
因催化劑床層Pd微晶粒徑和Pd金屬流失量的差異,經過一段時間使用后,催化劑的綜合催化活性中層最強,上層與下層相對較弱。為了充分發揮催化劑的催化活性能力,通過對催化劑床層進行位置和表面更新,可延長催化劑使用壽命。
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