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汽車企業對于質量管理的工具應不陌生，特別是針對失效模式及其影響分析的FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和影響分析）工具，被很多企業應用到汽車設計生產的環節中。

D-FMEA主要針對汽車產品的設計，在汽車產品的設計階段與設計研發同時進行，將可能因設計缺陷造成的質量風險控制在實際生產開始之前。比如，新能源汽車中問題多發的電池產品，經常被報道發生自燃、爆炸的事故，以及無法充電等各類問題，自燃和爆炸是電池產品失效造成的影響，對應的失效模式就是電池產品沒有按照當初設計的功能來運行，而產生這些電池失效問題的原因，有可能是多方面的，其中首先要分析產品設計原因。這就非常需要在設計階段，通過大量的試驗測試和驗證，來分析可能造成電池每種失效模式其背后可能存在的原因以及對應的關鍵要素。同時，針對電池的失效影響，按照對安全影響的嚴重度來進行評價，自燃和爆炸肯定是比無法充電更為嚴重的失效，因為這些失效帶來的風險可能直接威脅到使用者的安全，所以首先要針對這兩項失效風險找出原因并制定合理的對策，重新調整產品的設計方案，包括更換電池組件材料、調整能量密度等，以達到將風險降低到可控級別。當然，每個企業、每種產品的風險限值會根據自身產品及要求的特性有所不同，但是對于汽車產品質量風險的控制，是每個汽車企業必須做到的**保證，也是所有汽車企業必須肩負的對消費者的責任。

P-FMEA是針對汽車生產全過程的失效分析，包括從原材料輸入，到每個生產工序，到**產品實現交付，所有的過程以及與過程配套相關的上下游環節，均可以用P-FMEA工具進行失效風險識別、評價，最終通過對可能原因的分析找出相應對策并實施改善，保證產品生產順利完成。對于高風險的設計和過程，決不能流入下一個環節，從而保證將設計失效控制在設計圖紙定稿投入生產之前，將過程風險控制在進入下一個生產環節之前。

Q-FMEA工具是不斷反復的過程，不是一次的識別或分析就可以轉化為輸出，要通過對修正再評價，最終達到所有潛在風險都控制在可接受的限值范圍內的過程。

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